كاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی كارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می كند اگرچه فرایند تولید كاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می كنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد
قیمت فایل فقط 19,500 تومان
فهرست مطالب
عنوان | صفحه |
مراحل تولید كاشی دیواری | 4 |
آماده سازی مواد اولیه | 5 |
سنگ شكن ها | 6 |
لعاب | 6 |
كنترل كیفیت | 7 |
آزمایشات فیزیكی | 7 |
آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود | 9 |
باند لعاب | 11 |
پخت سوم | 16 |
آماده سازی موارد بدنه كاشی | 18 |
الك كردن | 19 |
تانك روزانه | 20 |
اسپری درایر | 21 |
پرس | 23 |
ترك خوردن قطعات پرس شده | 24 |
كوره خشك كن-كوره پخت | 24 |
مراحل تولید كاشی دیواری
كاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی كارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می كند. اگرچه فرایند تولید كاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می كنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.
مراحل ساخت كاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یك از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.
عملیات تولید كاشی را كه تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیك ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی كرد:
كاشی كه این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر كاشیهایی كه در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.
كاشی هایی كه یكی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند كاشی های لوكس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای كیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.
پس از این كه سنگهای استخراج شده از معادن به كارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای كه هر قسمت با كد خاصی قابل شناسایی می باشد.
آماده سازی مواد اولیه
منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است كه بعد از ورود مواد اولیه به كارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید كارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد كردن و آسیاب نمودن است.
اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیكی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.
به عنوان مثال یادآوری می گردد كه ابعاد كوچكتر ذرات فلینت و یا كواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشكیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.
مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم كاملاً متفاوت است. چنان كه بیان شد مواد پلاستیك و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این كه قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب كردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عكس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیك روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.
سنگ شكن ها
خاك و سنگهای معدنی پس از آنكه به انبارهای 18 ماهه كارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شكل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شكن های مناسب شكسته شوند.
موادی كه نیاز به شكسته شدن دارند شامل:
دولومیت یا كائولن های سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای كه احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد كه باید قبل از مصرف خرد شوند.
بعد از این كه كاشی آماده شد تعدادی از كاشیها را به عنوان نمونه به بخش كنترل كیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمك بر روی كاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیكی بر روی كاشی انجام می شود.
لعاب
ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند كاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.
لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد كه بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی كه زمینه كاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.
بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است:
كائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب)
این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شكل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.
در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند كه با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شكسته می ماند)
كنترل كیفیت
بخش كنترل كیفیت بر سه بخش نظارت دارد:
آزمایشات فیزیكی
آزمایشات فیزیكی كه بر روی كاشی انجام می شود شامل:
آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود:
هیپو كلررو سدیم، كلرید آمونیوم، اسیدسیتریك، سولفات مس، به مدت 6 ساعت این نمك ها بر روی كاشی می مانند و سپس تاثیرشان را بر روی كاشی مشاهده می كنیم. هیچ گونه تغییری نباید مشاهده شود. این تست های اسید و باز و نمك ها را 5 نوبت انجام می دهیم اگر یك بار یا دوبار از 5 بار با جواب منفی مواجه شویم كاشی باز هم قابل قبول است ولی اگر 3 نوبت و یا بیشتر از 3 نوبت با جواب منفی مواجه شویم كاشی قابل قبول نمی باشد.
(دماهای ترموكمبلهای s و k در كوره پخت)
تركوكوبلهای K | ترموكوبلهای S |
1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 310 | 1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010 |
2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 620 | 2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025 |
3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 640 | 3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 980 |
4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 860 | 4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020 |
5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 670 | 5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025 |
6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 630 | 6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010 |
7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 550 | 7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 960 |
8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 360 | 8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025 |
9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240 | 9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1036 |
10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240 | 10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020 |
11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 230 | 11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020 |
12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 220 | 12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 990 |
بیسكوبیت ها در كوره از منطقه پخت خارج شده و وارد قسمت كولینگ می شوند. این قسمت، قسمت سرد كننده در كوره پخت است. دمای بیسكوبیت در این قسمت به تدریج پایین می آید. و بعد از گذر از این قسمت از كوره پخت واگن بیسكوبیت خارج می شود. سپس این بیسكوبیت ها در بخش كنترل كیفی مورد آزمایش فیزیكی قرار می گیرند.
(برای تعیین رطوبت، استحكام، جذب آب و مقاومت بیسكوبیت)
باند لعاب
در این قسمت كار بدین صورت انجام می گیرد:
بیسكوبیت ها بر روی نوارهایی قرار گرفته و با حركت نوارها عملیات كاری بر روی آن انجام می شود ابتدا بیسكوبیت ها به وسیله برس سطح آن تمیز می گردد بعد جهت مرطوب شدن سطح آن آب پاشیده می شود و از زیر بل انگوب عبور داده می شود بعد از آن بل لعاب عبور می كند و بعد بغلسابها كنارهای كاشی را تمیز می كنند در مسیر چسب بر روی كاشی پاشیده شده و چاپ زده می شود بعد از این مراحل دیگر بر روی بیسكوبیت كاری انجام نمی شود و كاشی ها را در واگن های مخصوص دپو می كنند تا به سمت كوره پخت لعاب هدایت شود.
وزن انگوب و لعاب مورد نیاز برای هر كاشی در سایزهای مختلف:
مقدار لعاب | مقدار انگوب | سایز كاشی |
34 گرم | 13 گرم | 15 15 |
44 گرم | 14 گرم | 15 25 |
57 گرم | 17 گرم | 20 30 |
بعد از این بیسكوبیت های لعاب زده شده وارد دستگاه چاپ می گردد كه دستگاه چاپ به دو صورت می باشد.
قیمت فایل فقط 19,500 تومان
برچسب ها : شركت كاشی طوس , مراحل تولید كاشی دیواری , سنگ شكن ها